专家认为，在国产化路上，中国应该主攻设备制造，同时必须加强核电部门与设备制造企业合作。
2008年10月14日，由东方电气集团东方电机有限公司生产制造的广东岭澳三号1150兆瓦核能发电机，从四川德阳起运发往广东岭澳核电工地，标志着东方电机在国内率先实现了百万千瓦级半转速核能发电机的国产化制造。
9月25日，秦山二期扩建工程3号机组堆内构件顺利通过验收出厂，实现国产化。10月中旬，哈尔滨锅炉厂与华能山东石岛湾核电有限公司、中核能源科技有限公司签订了高温气冷堆核电站示范工程一期2台蒸汽发生器设备供货合同，使其成为国内首台第四代核电技术蒸汽发生器设备的供应商。另外，随着红沿河、宁德等二代改进型核电项目的开工建设和三门、海阳等三代核电技术引进后消化吸收再创新，核电装备国产化进入实质性发展阶段。
国产化之路
关于核电国产化率：秦山Ⅱ为55％；秦山Ⅱ扩将达70％；岭澳Ⅰ为30％，岭澳Ⅱ的一号机组力争达50％，二号机组将达70％。百分比的变化表明中国核电装备国产化程度也越来越高，但在国产化路上，关键设备制造才是更重要的。
另外，国家发改委下发了《关于组织开展国家重大技术装备研制专项工作的通知》，百万千瓦级核电站成套设备被列为国家支持的重点专项，这一宏观环境的改善，对核电装备国产化来说是个利好消息。
早在2002年，秦山二期60万千瓦商用压水堆核电站投入运营，这座借鉴大亚湾的建设经验，由中国自主设计、自主建造、自主管理、自主运营的项目为中国今后核电建设打下了比较坚实的基础。
也就在这一年的6月23日，胡锦涛同志在参观完秦山二期核电站后强调：“核电产业是高技术的战略产业，实践证明，高技术特别是核心技术拿钱是买不来的。要继续坚持以我为主，这是发展核电的必由之路。”
此前的2001年，原国家计委起草了《国家计委关于适度发展核电，开展核电自主化工作的请示》上报国务院。而这些政策的出台都强调一点“以我为主，自主发展”。
从秦山Ⅰ核电站1985年浇灌混凝土开始至现在，中国核电建设已经走过了20多个年头。先后有秦山Ⅰ、大亚湾、秦山Ⅱ、岭澳Ⅰ、秦山Ⅲ、田湾，六座核电站，共十一台机组投产运营。在这些核电站中，自行设计自行建造的秦山Ⅰ是我国第一座核电站。
而秦山Ⅱ扩国产化水平有了很大程度的提高。压力容器和稳压器由第一重型机械厂制造，蒸汽发生器由上海电气制造。但一回路主管道由玛努尔公司承担制造，算不上国产化，而主循环泵和上冲泵则由日本三菱提供。
“在自主设计制造60万千瓦压水堆核电站的基础上，利用已掌握的百万级核电部分设计技术和设备制造能力，以我为主，自主设计，充分吸取国外新近的核电设计制造技术，在对外合作的同时，自主制造百万级核电站。”国家政策对核电建设提出了明确要求。
600亿美金设备市场
国家能源局局长张国宝最近表示，到2020年，中国核电装机容量将达到6000万千瓦，占电力总装机容量的5%以上。
此次核电规划目标的调高，对核电装备将有很大市场需求。据国际能源机构预计，2030年前，全世界在核电站建设总投资需2000亿美元。而按照规划，2020年前，中国核电站项目投资将高达600亿美元。
面对如此巨大的市场，中国如果能实现核电设备国产化意义将十分重大。有学者称，如果装机容量达到6000万千瓦，就相当于我国每年要至少批准四个百万千瓦级核电机组。
“如果采用国产设备，不仅节省投资、降低造价和发电成本，而且还能把我们自己的制造业发展起来，创造大量就业机会。另外也为中国核电出口打下基础。”资深核电专家李尔康在接受《装备制造》记者采访时说。
目前，在核电设备制造领域，已基本形成上海、东北和四川三大核电设备制造基地，但主泵、数字化仪控系统等设备依旧是没有攻克的难点。“通过岭澳Ⅰ的检验，经过大修的全面检测，东方电机的设备完好，没有任何问题。确定了东方在核电领域领先的优势”东方重机副总经理唐伟介绍。而在三大电气中，上海电气是最早进入中国核电设备制造领域的企业。
在中国核电从“适度发展”到“积极发展”的形势出现之后，中国出现了一个巨大的核电市场，进入批量化快速发展阶段，沿海及经济发达的地区，核电已显示出较强的竞争力。
主攻设备制造
但据国泰君安分析师姚伟分析，“目前，对于第三代核电设备的设计制造，关键设备的国产化率仍较低；制造还没有形成完整的产业链条，一些关键设备和材料仍然需要从国外进口。”
“设备制造从来就是国产化率提不高的最大障碍。我们应该主攻的是设备制造，而不是追求像AP1000那样的安全系统。”李尔康告诉记者。
而在设备制造环节，主循环泵、压力容器、阀门、蒸汽发生器、主管道等六大设备都存在技术难点。“主泵美国不卖技术，我们只能单纯买设备。此外石墨轴承、陶瓷封端子、不锈钢外壳、屏蔽套薄板材料、外置冷却器这六项不给，等于就是主泵没有任何技术转让。”据机械联合会的核电专家孙昌基介绍。
“真正能衡量自主化的应是核心设备，如主泵、压力容器等，而不是目前用百分比表示的国产化率。如果我们自己能制造这些设备，使这个国产化率提高上去，这个数值才有实际的意义。”李尔康认为。
在实现核电设备国产化进程中，核心设备的工艺设计、材料等都是影响国产化率的重要因素。
李尔康坦言，“就AP1000压力容器而言，虽然美方名义上可以100%技术转让。但是，他们又不转让大型锻件、钢锭的材料成分、加工工艺、焊接技术，这就等于压力容器的技术根本没有转让。”
“材料基础工业是工艺设计之外的第二大瓶颈。质量一定要可靠，国内材料工业的主要问题除了技术之外，更多的是管理问题。我们一重、二重在设备上不输给日本JSW和法国克罗所，但是我们一重、二重和国外比起来最大的差距就是在管理，具体讲就是质量的稳定性。”
除此之外，国内自主创新产品遭遇市场瓶颈也是国产化率不高的一个原因。取得研发初步成功的产品如果不能投放市场，就不能形成一个完整的研发过程，投入也得不到回报。最重要的是使形成自主研发能力的目标功亏一篑。长此以往，更没有企业愿意投资于自主研发，只能一代一代地以高昂代价引进国外技术。
或许，这就是我们在国产化路上和法国、日本差距拉大的原因。既然知道了问题的症结在哪里，就只有不断地去改变。
应加强核电部门与设备制造企业合作
8月3日，中国重型机械集团公司在京与中国核工业集团公司签订了4台百万千瓦级核反应堆压力容器供货合同。张国宝在签约仪式上表示，中国已经具备自主提供全套百万千瓦级核电锻件的实力，未来要力争实现核电标准化、批量化的规模发展。
一位不愿意透露姓名的核电专家介绍，“有些瓶颈我们要突破，有些是要引进消化吸收再创新的。另外，我们常规岛的设备制造能力在国际上并不差，如东电承接了很多国外的大型机组，还有一重、二重等，核岛设备的制造方面突破了技术瓶颈，中国的核电设备国产化的前景还是很看好的。”
因为“市场并不能换来技术”，以前并不热心自主研发的人认识到最核心技术，不靠自己研发，永远是没有的。如果不搞真正的自主研发，依托项目是无法完成的。
“于是他们开始支持完全的自主研发。他们提供资金，技术和管理上的帮助。这使自主研发出现了新形势。在引进AP1000的项目上，虽然没有引进核心技术，但却给自主研发提供了机会。”李尔康告诉记者。
随着制造技术的研发成功，第一项国产的核心设备制造出来，中国的核电建设就进入了向完全国产化发展的过渡阶段。
在这个阶段中，随着各核心设备相继被制造出来，就不断地用自主制造的设备取代没有自主知识产权的设备，装备核电站，直至完全的国产化。在远期任务中，还包括下一代的先进核电系统的研发。
“在如何提高国产化率这一块，我们应加强核电部门与设备制造企业合作，核电部门应给制造业的研发一些帮助，如压力容器材料辐照试验、检查、辐照监督设置等。”李尔康建议。
（责任编辑/张凌）
信息来源：《装备制造》杂志 作者：张华甲
