从大亚湾核电站的钢筋水泥都需要进口，到如今“华龙一号”示范工程防城港二期设备国产化率86.7%，从完全的“小学生”，到拥有自主知识产权的世界先进三代核电技术，并使之成为国家名片，落户海外市场……在过去的四十年我国核电成功走出了一条“引进、消化、吸收、再创新”的逆袭之路。

从零到一：连钢筋水泥都需进口

“大亚湾核电站设备国产化率不到1%，连大宗的材料，钢筋水泥都需要进口，仅调试锅炉是中国生产的。”作为国内第一批核电人，广西防城港核电有限公司副总经理宫广臣对三十多年前的情况记忆犹新。

彼时，在改革开放大潮推动下，珠三角地区的经济建设正以前所未有的势头展开，电力供应却拖了后腿，停电成了家常便饭。

1978年4月、5月间，时任广东省委书记王全国随谷牧副总理出访西欧后，“在广东建设核电站”的构想就挥之不去。随后，1978年12月，中国决定向法国购买两座核电站设备。1981年，在中央11部委审查会上，王全国公开“请战”，不当省委书记来筹建大亚湾核电站。

然而，现实是，大亚湾核电站总投资40亿美元，但当时我国外贸进出口总额仅为206.4亿美元，国家外汇储备只有区区1.67亿美元。

在此之下，大亚湾核电站尝试了“借贷建设、售电还钱”的全新模式——向银行借贷进行建设，建成后将电卖给香港换取外汇。在国家计委的投资项目表上，大亚湾核电站一栏的投资数额赫然为“零”。有人把这一思路形象地叫作“借钱买鸡，养鸡生蛋，卖蛋还钱，还有钱花”。“借贷建设、售电还钱”也打破了我国重大项目由国家投资的模式，成就了“零资本裂变”的奇迹。

一本本可行性研究报告、一次次谈判、一场场讨论，最终1985年2月9日，广东核电合营有限公司（中广核前身）举行了盛大开业典礼，改革开放初期中国最大的中外合资企业、最大的混合所有制企业由此诞生。两年后的8月7日，大亚湾核电站核岛建设浇筑了第一罐混凝土，标志着中国核电的起步。

但当时从核心设备到电话、时钟、地砖，一个螺丝钉、一根钢筋都要进口。由于数量巨大，深圳沙头角海关特意派工作人员常驻大亚湾办公。与这些看得见的进口设备相比，更重要的是看不见的运营水平和管理理念，中国人完全是“小学生”。

1986年，大亚湾开始从全国征集相关人才，常规火电出身的宫广臣与100多名入选人员分三批先后赴法国电力集团和英国通用电气公司进行长达数月乃至数十月的系统培训，因每人费用高达130万法郎，相当于一个成年人体重的黄金，因此被誉为“黄金人”。

“那个时候我们有一句话叫‘低头靠勇气，抬头靠实力’。当时别人老说，‘中国人连厕所都搞不好，能管好核电站么’。当时的总经理也说，如果你们学不好，我就让法国人来运行。大家憋着一口气，不能让外国人给我们开堆，培训的时候去法国核电站，尽量能去的地方都去。最后虽然有法国顾问，但我们还是自己开的堆。”宫广臣告诉《经济参考报》记者。

经过七年建设，1994年5月6日，大亚湾核电站全面建成投入商业运行，实现了我国大陆大型商用核电站零的突破。1997年7月1日，大亚湾核电站首位中方厂长濮继龙走马上任，钥匙交回到中国人手上比原计划提前了两年。

从1%到86.7%的

核电装备国产化突破

在成功建设大亚湾核电站的基础上，1997年岭澳一期核电站开始建设，虽然仍是外方设备总包采购，但中广核利用中方设备采购分包的机会，有意识地推动国内设备制造企业承担核电设备的部分国内采购，一举使设备国产化率达到了30%。

“到了岭澳二期，设备国产化是其一大特色，两台机组国产化率达到64%。在该项目，首次实现了以蒸汽发生器为标志的百万级核电站主设备的国产化。”谈起这段历史，中广核工程有限公司副总经理伍伯基感触颇深。在他看来，“中国制造”在核电领域以“岭澳二期”项目为依托，漂亮地完成了令人瞩目的核电设备自主化、国产化进程的跳跃。

2009年，中广核工程有限公司发起成立了“中广核核电设备国产化联合研发中心”。期间，联合研发中心设备研发和成套供货能力得到了长足发展，其中：核岛主设备大型锻件原材料和设备制造全面实现自主化；核电泵阀国产化填补空白、实现突破；核电站电气设备全面实现自主化；核级仪控系统研制成功，广利核公司的数字化仪控平台“和睦系统”实现全面自主化。

值得注意的是，从二代技术CPR1000，到具备三代核电主要技术特征的ACPR1000，阳江核电项目无疑是中广核20年来在核电核心技术领域实现跨越式发展的真实缩影。据了解，阳江1、2号机组采用CPR1000技术，3、4号机组采用CPR1000+技术，5、6号机组采用ACPR1000技术。

目前，阳江核电5/6号机组国产化率达到85%，实现了反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、安注箱、硼注箱、控制棒驱动机构、主泵、主管道和环吊、汽轮发电机等重要设备的自主设计、自主制造。自主研发的核级仪控系统（DCS）——“和睦系统”通过了国家鉴定，并应用于阳江5、6号机组、田湾5、6号机组，打破国外厂商技术垄断。

在中广核及其他核电产业链上企业的共同努力下，国内核电建设的设备国产化率持续提升。从红沿河1号机组的75%，提升至“华龙一号”示范工程防城港二期的86.7%。

中广核工程有限公司总经理陈映坚表示，中广核依托20台CPR1000在建机组逾2000亿的设备总投资市场，带动了整个产业链企业共同发展。通过消化吸收引进技术、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了核岛和常规岛关键设备设计、制造核心技术。目前，中广核工程有限公司作为牵头企业，联合87家核心企业成立核电设备研发中心，共享资源共同进步，带动5400家供应商，打造核电工程生态圈，推进核电产业链发展。

开始逆袭走向世界

5月23日上午，我国自主三代核电技术“华龙一号”示范项目——中广核防城港核电二期工程3号机组穹顶开始吊装。远在万里之外的英国人也在通宵关注着进程，并计划几天后来检查吊装过程并深入交流。

2015年10月21日，中国广核集团（简称中广核）与法国电力集团签署了英国新建核电项目一揽子合作协议，其中布拉德维尔B（BRB）项目将采用“华龙一号”技术，并以广西防城港核电二期为参考电站。目前，拟使用在BRB项目的“华龙一号”，已进入英国通用设计审查（GDA）的第二阶段审查工作，预计年内将进入第三阶段审查。

“英国确实是把防城港核电二期真正当作运行项目一样，不光是通用审查在参与，英国环境署和安全局还会经常派工作人员过来，了解国内华龙一号的建设等相关情况。”中广核工程有限公司防城港项目部总经理朱泽亮介绍说。

据了解，穹顶是核电站安全的重要屏障，是保证反应堆厂房完整性和密封性的重要组成部分。穹顶吊装是核电站建设的里程碑节点，标志着从土建施工阶段全面转入设备安装阶段。

《经济参考报》记者看到，防城港3号机组现场塔吊林立，其穹顶是一个直径为45米、高13.6米、由70块壁板组成的双曲面半球体，像个“大帽子”，面积相当于4个标准篮球场的大小，内部设置有安全系统和控制系统，自重220多吨，加上穹顶内诸多安装管道及钢索等吊具，其起吊总重达260吨。要把这样一个穹顶吊到63米高空，落在核岛筒体上，并且偏差控制要在毫米级别，这是一个很大的挑战。

“此次穹顶吊装，我们创新使用了三维建模等智能核电建造技术，对穹顶吊装过程进行沙盘推演，提前发现吊装难点并制定解决方案，确保穹顶精准就位，一次吊装成功。”中广核工程有限公司副总经理、华龙一号示范项目总指挥郭宗林表示，通过“互联网+核电工程”的深度融合与创新，围绕设计建造业务搭建系列先进工具与平台，高度集成工程全周期业务、数据与资源，实现核电设计建造的全面数字化、网络化与智能化。

在他看来，作为“走出去”的国家名片，华龙一号在增加安全性的同时，也具有竞争性，一是优化参数，提高热效率和输出功率，出力增加。二是工作人员可以在线检修，把机组可用率提高，而且降低了维修成本，增加了发电量。三是通过设计优化增加了换料周期，降低了燃料成本，减少了大修时间和大修次数，燃料后处理费用也少了。四是核电寿命从40年增加到60年。“随着进入批量化建设阶段，造价将大幅降低。”

据介绍，近年来中广核还在中东欧、非洲、东南亚等地不断加大力度推动“华龙一号”出海，并在国内推进“华龙一号”批量化建设。中广核董事长贺禹表示，出口一座“华龙一号”核电站相当于出口200架商业客机，并将带动我国装备制造业5400多家企业“走出去”，不断提升“中国制造”和“中国智造”的影响力。

“现在，中国和英国签约，将英国大学生送往中国，为英国培养新一代的核电工程师，实现了逆袭。”宫广臣回顾过去三十年的经历，不禁感慨万千。他指出，从大亚湾核电站开始，中国核电成功走出了一条“引进、消化、吸收、再创新”的发展道路，形成我国具有自主知识产权的先进核电技术——华龙一号，并且成功落地海外市场，实现了从“徒弟”到“伙伴”、从中国制造到中国创造、从国内发展到全球发展的重大跨越。