日前，上海电气上海重型机器厂有限公司研制的新一代核电大锻件项目正式通过国家级专家组鉴定。该厂研制的高温气冷核电堆核电锻件实现世界首台突破，AP1000核电大锻件在国内率先成套。专家组认为，该项目各项研究成果和性能指标都达到国际先进水平，有力提升了我国制造业的技术水平。
长期以来，国产核电大型锻件制造瓶颈一直制约我国核电事业的发展。由于国内工艺、材料研究的相对落后，以及研制费用高、周期长和制造难度大等原因，再加上国外对大型铸锻件的材料研制和工艺技术均采取严密的封锁，国内形成了大型铸锻件“奇货可居、有钱难买”的局面。
为攻克核电大锻件国产化制造技术难关，上海重型机器厂有限公司联合上海交通大学成立课题攻关组，全面开展核电大锻件技术研发工作。在大型铸锻件涉及的材料、工艺、检测等方面进行合作研究，合作双方联合成立“大型铸锻件工程技术中心”、“潘健生院士工作站”，针对重点、难点技术进行联合攻关。成立冶炼、铸造、锻造、热处理、焊接和计算机模拟与仿真等专业项目组，按具体研究的课题内容再分成若干小组，协同攻克难关。将“产学研”落在研制的每个环节。
AP1000压力容器一体化顶盖为非堆芯区形状最复杂，制造难度最大的锻件，该锻件由过去球形顶盖和法兰两部分单独制造改为一体化整体制造，显著增加了冶炼、锻造及热处理的制造难度。该锻件采用380吨钢锭，由于为实心锻件，对钢水的纯净度和钢锭的凝固质量提出了更高的要求。上重厂通过精确控制，完成了该大型钢锭的制造，产品取样部位成分均匀，有害元素含量远低于标准要求，为锻件的最终性能提供了保证。
据了解，上海电气核电大锻件项目累计投入已超过20亿元，其中科研投入高达7亿多元。上重厂仅用了两年就把最大钢锭重量从原来的130吨提高到460吨，且200～300吨等级钢锭已实现批量投产，核电堆内构件的锻件已形成批量出产的能力。目前AP1000大锻件首台突破，标志着我国引进第三代核电设计技术后，上海在国内率先形成核心装备成套生产能力；而高温气冷核电堆核电锻件的世界首台突破，将为我国自主设计、具有第四代特征的核电装备提供配套。
