截至2015年底，中国大陆在运核电机组30台，装机2830万千瓦;在建核电机组26台(核准口径)，装机2945.9万千瓦。据“十三五”规划显示，到2020年我国核电装机容量将达到5800万千瓦,在建容量达到3000万千瓦,“十三五”规划纲要在“能源发展重大工程”中特别指出，要开工建设一批沿海新的核电项目，表示中国建设核电的决心。5年时间增加近3000万千瓦的核电装机容量，不仅对我国能源结构、环境效益产生积极影响，也给核电上下游产业链带来极佳的市场前景。
至2020年乏燃料处理市场将超百亿元
大规模的核电建设会对整个核电产业链带来怎样的影响呢？我们先来看看在核电站运行成本中所占比重较轻的核燃料。核燃料循环的费用大体上占核电总成本的20%~30%，而煤电和天然气发电的燃料费用则分别占发电总成本的40%~60%和70%~80%。相比之下核燃料循环费用占发电总成本的份额很低，但是在我国高速推进核电机组建设的背景下，其形成的产业市场依然不容忽视。
资料显示，一个二代加核反应堆内有157组燃料组件，“华龙一号”反应堆内有177组燃料组件，每组燃料组件达上百万美元。核电站投运之后，每次换料大修时将更换约三分之一的燃料组件，目前岭澳二期与“华龙一号”的设计换料周期为18个月。据此估算，一个百万千瓦级的核电机组，新投产时首炉燃料价格超过1亿美元，投产之后平均每年燃料成本也将达到3000万美元左右。
抛开铀资源勘探开发与燃料组件的研发成本不算，仅乏燃料储存与处理这一领域的市场前景就是巨大的。中国核能行业协会研究部主任郑玉辉表示，乏燃料后处理和废物最终处置费用对于其他发电技术属于外部费用，对于核电而言则属于内部费用。
蓬勃发展的核电产业，在能源结构 中也有着愈发重要的地位，对乏燃料储存和处理的需求日益增加。也吸引着我国核燃料循环设施后处理厂设备快速发展。
四〇四有限公司总工程师王健在此前接受本报记者采访时曾表示，以一台百万千瓦的核电机组为例，其每年运行所产生的乏燃料约为25吨。根据规划至2020年我国核电装机容量将达5800万千瓦，依此计算，未来五年，我国核电运行所产生的乏燃料将达6000吨左右。
按照每吨乏燃料处理成本167万元计算，至2020年我国乏燃料处理市场将达到100亿左右，若增建新的核燃料循环工厂，那么总体市场空间将在此基础上翻一翻。郑玉辉表示，根据国际通行的做法，中国已采取设立核电站乏燃料处理处置基金的办法来解决乏燃料处理处置所需要的费用。
除乏燃料之外，核电运行中还会产生一些中低放核废料。据悉，每百万千瓦的装机容量一年产生中低放核废料约100立方米，此前，环境保护部规划了5个中低放核废料永久处理场，目前甘肃北山和广东北龙处理厂已建成。关键设备主要依靠进口,价格高且受到生产国出口管制的影响,核废料处理装备国产化需求迫切。核废料处理设备等领 域存在巨大潜力。
中国核工业工程公司 （简称中核工程）总经理刘巍表示，目前我国也已建成国家级核燃料后处理氟氧化实验设施，并在积极推动后处理工程技术研发中心和临界实验室等相对集中和配备完善的工程研发设施建设，努力提高自主创新能力。鉴于我国核能发展和后处理能力建设情况，也将积极完善乏燃料离堆储存技术体系，开展干法储存技术研究，形成一定规模的乏燃料离堆储存能力，确保核电站持续、安全、稳定运行。
未来五年核电建设总投资约为5000亿元
说完所占成本比例少的燃料，再来看看占比高的建设成本。建设成本中仅设备制造一项，就占核电工程总投资的50%。
截至目前，我国在运30台核电机组，全部为二代改进型核电机组。中国在运核电机组中，8台机组是上世纪80~90年代引进国外技术建设的，其单位造价为每千瓦13760~17173元。而上世纪80年代自主设计建造的首座核电站秦山一期单位造价仅为每千瓦5664元。此后，在引进、消化法国M310技术基础上自主设计建造的秦山二期、秦山二期扩建、岭澳二期等核电机组的单位造价为每千瓦10986~13426元。
2005年以后，中国核电发展进入批量化建设阶段，由于实现了二代改进型核电机组的自主设计、自主建设、自主运行，核电设备国产化比例达到80%以上，单位造价预算为每千瓦12300~13400元，与世界上同类核电机组相比单位造价最低。
虽然我国在二代核电建造方面有充足经验，但是基于安全考虑以及发展需要，按照相关政策规定，二代核电机组此后将不再在中国开工建设，今后，中国新 开工建设的核电机组将全面升级为三代核电机组。以三代核电机组AP1000为例，世界首批AP1000机组三门核电一期项目与海阳核电一期项目总投资都在400亿元左右，其中三门一期两台机组工程投资概算345.70亿元(固定价)，海阳一期两台机组工程投资概算344亿元，由此可得出三代核电单位造价预算约为每千瓦16000元左右。
若我国核电建设可按预期目标 （至2020年5800万千瓦）完成，那么5年核电建设总投资应在5000亿元左右。毫无疑问这是一个庞大的市场。
近年来，在我国核电产业的带动下，已有不少制造企业开始涉足核电装备生产。上海电气在2014年8月组建了上海电气核电集团，旨在提高自身在核电领域的竞争能力；而东方电气则参与了国内所有压水堆设备的生产制造。除了上海电气、东方电气这样的制造业巨头，最能嗅到市场商机的中小企业依也陆续向核电抛出橄榄枝。据统计仅浙江省海盐县一地就有70余家涉核企业。
不得不说的是涉足核电的制造企业虽多，但一些关键设备的制造仍然有“卡脖子”的困扰。郑玉辉认为，对少数只有一个国家、一家企业生产的具有垄断性的设备，更应加大自主研发力度，尽快打破垄断，获取采购定价的话语权。
设备国产化，对降低工程造价有直接效果。据东方电气等部分设核制造业厂商2015年年报可以看出，在我国一年核准六台核电机组的情况下，企业业绩不增反减，据业内人士分析：“造成此现象的原因不是僧多粥少，而是大家都在喝一口锅中的粥。”目前东方电气投资80多亿元，用于关键的技术能力和装备能力。
设备自主化，除了可以给企业带来即时利益，同时对我国整体核电建设进度的推进大有帮助。以我国自主知识产权的三代核电技术“华龙一号”为例。“华龙一号”是渐进改进型三代核电机组，采用经过验证的技术，其主要关键设备均使用基于国内已大量建造的核电设备制造技术，并在此基础上进行了改进，不存在“卡脖子”的制造难关，这就为打破目前全球三代核电建设中普遍存在的“首堆必拖期”现象创造了有利条件。
