记者从刚刚结束的2014年三代核电AP/CAP合格供应商年会上了解到，中美合作建设的世界首台第三代非能动压水堆AP1000型核电机组将于2015年底建成投运，我国自主研发的CAP1400型核电机组有望今年8月开工建设。目前，国家核电技术公司麾下已聚集境内外合格供应商109家，我国核电企业在努力掌握研发相关技术、加大基础投入的基础上，不断加快产业升级和自主化进程，已具备每年6-8台AP/CAP核电机组建设所需设备、材料供应的能力，一个面向全球、中外共享的AP/CAP三代核电供应链已经形成。

作为中外核电设备和材料供应商代表之一，中国一重与国家核安全局、ASME协会、中国机械工业联合会、核电业主单位、相关国家驻华使领馆和核电企业代表共同出席了本次会议，围绕“文化、标准、品质、分享”的年会主题，就AP/CAP供应商体系建设、核安全文化建设及监管、ASME标准体系在我国建设和运行情况等多方面内容展开交流。

作为国内最大的核电锻件供应商和国内制造核压力容器时间最早、数量最多的企业，公司紧跟国家能源战略部署，全力推进以AP1000为主要代表的三代核电装备的自主化、批量化、规模化建设，为我国核电产业的发展做出重要贡献。

自上世纪90年代起，经过十多年的实践积累，中国一重完成了二代和二代加核岛关键设备和部件研制，在国内率先通过二代加堆型成套核岛锻件的核级设备鉴定。在此基础上，从2005年起，我公司根据国家核电产业发展需要和相关战略部署，从科技攻关、技术改造、制造资质认证三条主线入手，集中优势力量，立足自主研发，承担起世界首批AP1000堆型三代核岛主锻件的攻关研制。

在积极争取国家核电国产化经费支持、加大核电科研投入、强化课题评审机制、开辟核电试制件自主制造“绿色通道”的同时，中国一重着力打造“构思、研发、试制、生产”四位一体的技术研发体系，成立了能源装备材料科学研究所，从加强基础研究入手，致力于核电铸锻件的数值模拟、冶金与凝固控制、焊接材料、特种材料、无损检测技术等基础科学原理的探索研究，由大连设计研究院、天津研发中心、天津自动化电气公司等多个工程化研究部门承担工程化设计、工艺及检测技术研究。此外，建立优势互补、分工明确、成果共享、风险共担的开放式合作机制，有机整合利用社会科技创新资源，通过课题分析和难点分解，与国内相关领域的优秀高校和科研院所开展联合攻关，圆满完成了锻件成形的数值模拟、化学成分的微合金化等一系列子课题研究，实现内外部科技资源的有机整合和优化配置，提高了三代核电科研创新的能力和效率。

与此同时，公司投资数十亿元，在富拉尔基建设世界一流的铸锻钢基地，在大连建设世界一流的核电石化容器制造基地，使铸锻钢产能等级达到世界一流水平的极端制造目标，从根本上解决重大技术装备对大型铸锻件的需求，为核电铸锻件国产化及产业化提供了可靠的能力保障。目前，大连核电石化容器基地已经成功制造包括国产首台拥有自主知识产权的百万千瓦级核反应堆压力容器——红沿河1号在内的共12台CPR1000堆型核反应堆压力容器，并具备了每年5~6台核反应堆压力容器的生产能力，核压力容器整体制造技术已经十分成熟稳定。据2013年数据统计，我国在建或拟建的十多个核电项目的约50余台核电机组中，公司参与建设的项目比例近70%。

目前，中国一重成功掌握了AP1000压力容器整体顶盖、一体化接管段、下封头、进出口接管、过渡段、堆芯筒体，蒸发器椭球封头、锥形筒体、整体水室封头、管板，堆芯补水箱封头、主泵泵壳、壳体，稳压器上、下封头，主管道热段等核岛锻件的制造技术，能够成套供应AP1000反应堆压力容器、蒸发器、堆芯补水箱及稳压器等主设备所需的全部锻件。经过两年多的不懈努力，依托荣城石岛湾CAP1400示范工程，我公司在核岛主设备锻件研制也取得突破性进展，世界上要求最严格的蒸发器管板经UT检验合格，我公司已开发出一体化锻件制造技术，成功研制了CAP1400的压力容器一体化整体顶盖和下封头、蒸汽发生器椭球封头锻件和整体水室封头锻件等核岛主设备所需锻件，国产首台AP1000堆型反应堆压力容器——三门2号即将完成制造，体积更大的CAP1400堆型压力容器也已经顺利开工制造。经国家核电技术公司有关单位严格的评价和审核，我公司已被确认为三代核电首批合格供应商之一，成为AP/CAP三代核电供应链的中坚力量。

中国一重现已经具备年产10套核岛一回路全部锻件及年产5套常规岛整锻转子及汽轮机缸体铸锻件的生产能力;同时也具备了年产5~6台反应堆压力容器、8~10台主泵锻造泵壳、4~6台堆芯补水箱及2~3套蒸汽发生器的能力，并力争在2015年实现年产10套百万千瓦级核电大型铸锻件及5套核岛一回路关键设备的制造能力，必将为我国三代核电批量化、规模化发展做出更大贡献。